আপনি কোনও একক প্রোটোটাইপ তৈরি করতে বা ব্যাপক উত্পাদনের জন্য প্রস্তুত করতে চাইছেন না কেন, সিএনসি মেশিনিংয়ের ক্ষেত্রে উত্পাদন ব্যয় হ্রাস করা প্রায়শই সর্বোচ্চ অগ্রাধিকার।
ভাগ্যক্রমে, ডিজাইনার হিসাবে, আপনার সিদ্ধান্তগুলি চূড়ান্ত মূল্যকে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করতে পারে। এই নিবন্ধে মেশিনেবিলিটি টিপসের জন্য নকশাটি অনুসরণ করে, আপনি ব্যয় হ্রাস করতে এবং এখনও আপনার নকশার প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে অনুকূলিত অংশগুলি উত্পাদন করতে পারেন।
সিএনসি অংশগুলির ব্যয়কে কী প্রভাবিত করে?
সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির দাম নিম্নলিখিত কারণগুলির উপর নির্ভর করে:
● প্রক্রিয়াজাতকরণের সময়: কোনও অংশ প্রক্রিয়া করতে যত বেশি সময় লাগে, তত বেশি ব্যয়বহুল হবে। সিএনসিতে, মেশিনিংয়ের সময় প্রায়শই মূল ব্যয় চালক।
● স্টার্ট-আপ ব্যয়: এগুলি সিএডি ফাইল প্রস্তুতি এবং প্রক্রিয়া পরিকল্পনার সাথে সম্পর্কিত এবং ছোট ব্যাচের উত্পাদনের জন্য এটি দুর্দান্ত তাত্পর্যপূর্ণ। এই ব্যয়টি স্থির করা হয়েছে এবং "স্কেলের অর্থনীতি" ব্যবহার করে ইউনিটের দাম হ্রাস করার সুযোগ রয়েছে।
● উপাদান ব্যয়: উপকরণগুলির ব্যয় এবং উপাদান প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধা সামগ্রিক ব্যয়ের উপর দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। নির্দিষ্ট উপাদানগুলির কারণগুলি বিবেচনা করার সময় নকশাকে অনুকূল করা দামকে উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে।
● অন্যান্য উত্পাদন ব্যয়: আপনি যখন বিশেষ প্রয়োজনীয়তার সাথে একটি অংশ ডিজাইন করেন (উদাহরণস্বরূপ, আপনি যখন টাইট সহনশীলতাগুলি সংজ্ঞায়িত করেন বা পাতলা দেয়ালগুলি ডিজাইন করেন), তখন বিশেষ সরঞ্জামকরণ, শক্ত মানের নিয়ন্ত্রণ এবং আরও মেশিনিং পদক্ষেপের প্রয়োজন হতে পারে (প্রসেসিং গতিতে কম)। অবশ্যই, এটি মোট উত্পাদন সময় (এবং দাম) এর উপর প্রভাব ফেলে।
এখন যেহেতু সিএনসি ব্যয়ের উত্সটি পরিষ্কার, আসুন আমরা কীভাবে নকশাটিকে হ্রাস করার জন্য অনুকূলিত করবেন তা দেখুন ...
টিপ 1: অভ্যন্তরীণ উল্লম্ব প্রান্তগুলিতে একটি ব্যাসার্ধ যুক্ত করুন
সমস্ত সিএনসি মিলিং সরঞ্জামগুলির একটি নলাকার আকার থাকে এবং পকেটের প্রান্তটি কেটে দেওয়ার সময় একটি ব্যাসার্ধ তৈরি করে।
কর্নার ব্যাসার্ধ হ্রাস করতে একটি ছোট ব্যাসের সরঞ্জাম ব্যবহার করুন। এর অর্থ নিম্ন গতিতে একাধিক পাস - ছোট সরঞ্জামগুলি কোনও একক পাসে বৃহত্তর হিসাবে উপাদানগুলি দ্রুত সরিয়ে ফেলতে পারে না - মেশিনিংয়ের সময় এবং ব্যয়কে যুক্ত করে।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
The গহ্বরের গভীরতা কমপক্ষে 1/3 এর একটি ব্যাসার্ধ যুক্ত করুন (বড় আরও ভাল)।
All সমস্ত অভ্যন্তরীণ প্রান্তে একই ব্যাসার্ধ ব্যবহার করা ভাল।
Cab গহ্বরের নীচে, একটি ছোট ব্যাসার্ধ (0.5 বা 1 মিমি) বা কোনও ব্যাসার্ধ নির্দিষ্ট করুন।
আদর্শভাবে, কর্নার ব্যাসার্ধটি পকেটের মেশিনে ব্যবহৃত সরঞ্জামের ব্যাসার্ধের চেয়ে কিছুটা বড় হওয়া উচিত। এটি সরঞ্জামের লোড হ্রাস করবে এবং উত্পাদন ব্যয়কে আরও হ্রাস করবে। উদাহরণস্বরূপ, যদি আপনার ডিজাইনে 12 মিমি গভীর গহ্বর থাকে তবে কোণগুলিতে একটি 5 মিমি (বা আরও) ব্যাসার্ধ যুক্ত করুন। এটি একটি Ø8 মিমি কাটার (4 মিমি ব্যাসার্ধ) এগুলি দ্রুত কাটতে দেয়।
টিপ 2: গহ্বরের গভীরতা সীমাবদ্ধ করুন
যদি আপনার ধারালো কোণগুলির সাথে একটি অভ্যন্তরীণ প্রান্তের প্রয়োজন হয় (উদাহরণস্বরূপ, যখন কোনও আয়তক্ষেত্রাকার অংশটি গহ্বরের সাথে ফিট করার প্রয়োজন হয়), তবে এর মতো অভ্যন্তরীণ প্রান্তের ব্যাসার্ধ হ্রাস করার পরিবর্তে একটি আন্ডারকাট সহ একটি আকার ব্যবহার করুন:
গভীর গহ্বরগুলি মেশিন করা সিএনসি অংশগুলির ব্যয়কে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করতে পারে, কারণ প্রচুর পরিমাণে উপাদান অপসারণ করা দরকার, যা সময়সাপেক্ষ।
এটি মনে রাখা গুরুত্বপূর্ণ যে সিএনসি সরঞ্জামগুলির মধ্যে সীমিত কাটিয়া দৈর্ঘ্য রয়েছে: সাধারণত, তারা যখন তাদের ব্যাসের চেয়ে 2-3 গুণ গভীর হয় তখন তারা সবচেয়ে ভাল কাজ করে। উদাহরণস্বরূপ, একটি Ø12 কাটার নিরাপদে 25 মিমি গভীর পর্যন্ত পকেটগুলি কেটে ফেলতে পারে।
গভীর গহ্বরগুলি (সরঞ্জামের ব্যাস বা তার বেশি 4 গুণ বেশি) কাটা যেতে পারে তবে এটি বিশেষায়িত সরঞ্জামগুলির বা একটি মাল্টি-অক্ষ সিএনসি সিস্টেমের প্রয়োজনের কারণে ব্যয় যুক্ত করে।
অতিরিক্তভাবে, গহ্বরটি কেটে দেওয়ার সময়, সরঞ্জামটি অবশ্যই কাটার সঠিক গভীরতায় কাত করা উচিত। একটি মসৃণ প্রবেশদ্বার জন্য পর্যাপ্ত জায়গা প্রয়োজন।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
All সমস্ত গহ্বরের গভীরতা তাদের দৈর্ঘ্যের 4 গুণ সীমাবদ্ধ করুন (এটি এক্সওয়াই বিমানের বৃহত্তম মাত্রা)।
টিপ 3: পাতলা দেয়ালের বেধ বাড়ান
পুরু কঠিন বিভাগগুলি আরও স্থিতিশীল (মেশিনে কম ব্যয়বহুল) এবং ওজনের মূল কারণ না হলে পছন্দ করা উচিত।
পাতলা দেয়ালগুলি মেশিন করার সময় বিকৃতি বা ভাঙ্গা এড়াতে, কাটার কম গভীরতায় একাধিক পাস প্রয়োজন। পাতলা বৈশিষ্ট্যগুলি কম্পনের ঝুঁকিতেও রয়েছে, এগুলি সুনির্দিষ্টভাবে মেশিনে চ্যালেঞ্জিং করে তোলে এবং মেশিনিংয়ের সময়কে উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়িয়ে তুলতে পারে।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
Metal ধাতব অংশগুলির জন্য, ডিজাইনের প্রাচীরের বেধ 0.8 মিমি (আরও ভাল) এর চেয়ে বেশি।
Plastic প্লাস্টিকের অংশগুলির জন্য, সর্বনিম্ন প্রাচীরের বেধ 1.5 মিমি উপরে রাখুন।
ন্যূনতম অর্জনযোগ্য প্রাচীরের বেধ ধাতুর জন্য 0.5 মিমি এবং প্লাস্টিকের জন্য 1.0 মিমি। তবে, এই বৈশিষ্ট্যগুলির মেশিনেবিলিটি অবশ্যই কেস-কেস-কেস ভিত্তিতে মূল্যায়ন করতে হবে।
টিপ 4: থ্রেডের দৈর্ঘ্য সীমাবদ্ধ করুন
প্রয়োজনের চেয়ে দীর্ঘতর থ্রেড নির্দিষ্ট করা বিশেষ সরঞ্জামের সম্ভাব্য প্রয়োজনের কারণে সিএনসি অংশের ব্যয় বাড়িয়ে তুলতে পারে।
মনে রাখবেন যে গর্ত ব্যাসের 0.5 গুণ বেশি থ্রেডগুলি আসলে সংযোগের শক্তি বাড়িয়ে তুলবে না।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
The গর্ত ব্যাসের সর্বোচ্চ দৈর্ঘ্যের সাথে একটি থ্রেড ডিজাইন করুন।
The অন্ধ গর্তে থ্রেডগুলির জন্য, গর্তের নীচে অবিচ্ছিন্ন দৈর্ঘ্যের ব্যাসের কমপক্ষে 1/2 যুক্ত করা ভাল।
টিপ 5: স্ট্যান্ডার্ড আকারের গর্তগুলি ডিজাইন করুন
গর্তগুলি দ্রুত এবং স্ট্যান্ডার্ড ড্রিলগুলি ব্যবহার করে উচ্চ নির্ভুলতার সাথে সিএনসি মেশিন করা যেতে পারে। অ-মানক আকারের জন্য, গর্তটি অবশ্যই একটি শেষ মিল দিয়ে মেশিন করা উচিত, যা ব্যয়কে আরও বাড়িয়ে তুলতে পারে।
এছাড়াও, সমস্ত গর্তের গভীরতা তাদের ব্যাসের 4 গুণ সীমাবদ্ধ করুন। গভীর গর্ত (ব্যাসের 10 গুণ পর্যন্ত) তৈরি করা যেতে পারে তবে তারা ব্যয় যোগ করতে পারে কারণ এগুলি মেশিনে কঠিন।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
The 10 মিমি এর চেয়ে কম বা সমান এবং 0.5 মিমি এর চেয়ে বেশি ব্যাসের গর্তগুলির জন্য, ডিজাইনের গর্তের ব্যাস বৃদ্ধি 0.1 মিমি।
Ent ইঞ্চিতে ডিজাইন করার সময়, traditional তিহ্যবাহী ভগ্নাংশ ইঞ্চি ব্যবহার করুন বা এই ভগ্নাংশ ইঞ্চি ড্রিল আকারের চার্টটি উল্লেখ করুন।
The এর ব্যাস 4 গুণ দৈর্ঘ্যের সাথে একটি গর্ত ডিজাইন করুন।
টিপ 6: কেবল যখন প্রয়োজন তখনই টাইট সহনশীলতাগুলি সংজ্ঞায়িত করুন
কঠোর সহনশীলতা সংজ্ঞায়িত করা সিএনসির ব্যয় বাড়িয়ে তোলে কারণ এটি উভয়ই যন্ত্রের সময় বাড়ায় এবং ম্যানুয়াল পরিদর্শন প্রয়োজন। সহনশীলতা কেবল যখন প্রয়োজন তখনই সাবধানতার সাথে সংজ্ঞায়িত করা উচিত।
যদি প্রযুক্তিগত অঙ্কনে কোনও নির্দিষ্ট সহনশীলতা সংজ্ঞায়িত না করা হয় তবে অংশটি স্ট্যান্ডার্ড সহনশীলতা (± 0.125 মিমি বা উচ্চতর) ব্যবহার করে মেশিন করা হবে, যা বেশিরভাগ অ-সমালোচনামূলক বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য যথেষ্ট।
অভ্যন্তরীণ বৈশিষ্ট্যগুলিতে কঠোর সহনশীলতা অর্জন করা বিশেষত কঠিন। উদাহরণস্বরূপ, যখন মেশিনিং ছেদকারী গর্ত বা গহ্বরগুলি, ছোট ত্রুটিগুলি (বুরস নামে পরিচিত) উপাদানগুলির বিকৃতির কারণে প্রান্তগুলিতে বিকাশ হতে পারে। এই জাতীয় বৈশিষ্ট্যযুক্ত অংশগুলি পরিদর্শন করা এবং ডেবার করা দরকার, উভয়ই ম্যানুয়াল (এবং সময়-উপার্জন) প্রক্রিয়া যা ব্যয় যুক্ত করে।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
When কেবলমাত্র যখন প্রয়োজন হয় তখন কঠোর সহনশীলতা নির্দিষ্ট করুন।
All সমস্ত সহনশীল মাত্রার জন্য একটি রেফারেন্স হিসাবে একটি একক ডাটাম (যেমন দুটি প্রান্তের ক্রস-বিভাগ) সংজ্ঞায়িত করুন।
প্রযুক্তিগত অঙ্কনগুলিতে যেমন জ্যামিতিক মাত্রা এবং সহনশীলতা (জিডি অ্যান্ড টি) এর ব্যবহার যেমন ফ্ল্যাটনেস, সোজাতা, বৃত্তাকার এবং সত্য অবস্থানের ব্যবহার সিএনসি মেশিনিংয়ের ব্যয় হ্রাস করতে পারে কারণ তারা সাধারণত আলগা সহনশীলতাগুলি সংজ্ঞায়িত করে তবে কার্যকরভাবে প্রয়োগ করার জন্য উন্নত নকশার জ্ঞান প্রয়োজন।
টিপ 7: মেশিন সেটিংসের সংখ্যা সর্বনিম্ন রাখুন
অংশগুলি ঘোরানো বা প্রতিস্থাপনের অংশগুলি উত্পাদন ব্যয় বাড়ায় কারণ এটি সাধারণত ম্যানুয়ালি করা দরকার। অতিরিক্তভাবে, জটিল জ্যামিতির জন্য, কাস্টম ফিক্সচারগুলির প্রয়োজন হতে পারে, আরও ব্যয় বাড়িয়ে তোলে। বিশেষত জটিল জ্যামিতির জন্য একটি মাল্টি-অক্ষ সিএনসি সিস্টেমের প্রয়োজন হতে পারে, আরও দাম বাড়িয়ে।
জ্যামিতিতে বিভক্ত অংশগুলি বিবেচনা করুন যা একটি সেটআপে সিএনসি মেশিন করা যেতে পারে, তারপরে বোল্ট বা একসাথে ld ালাই করা যায়। এটি খুব গভীর গহ্বরযুক্ত অংশগুলিতেও প্রযোজ্য।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
● ডিজাইন অংশগুলি যা কেবল একটি সেটআপে মেশিন করা যায়।
This যদি এটি সম্ভব না হয় তবে জ্যামিতিটি পরে সমাবেশের অংশগুলিতে ভাগ করুন।
টিপ 8: উচ্চ দিক অনুপাত সহ ছোট বৈশিষ্ট্যগুলি এড়িয়ে চলুন
উচ্চ দিকের অনুপাত সহ ছোট বৈশিষ্ট্যগুলি কম্পনের ঝুঁকিতে থাকে এবং সঠিকভাবে মেশিন করা বিশেষত কঠিন।
তাদের দৃ ff ়তা বাড়ানোর জন্য, এগুলি ঘন দেয়ালের সাথে সংযুক্ত করা উচিত বা ব্র্যাকিং সাপোর্ট পাঁজরের সাথে শক্তিশালী হওয়া উচিত (পছন্দসই চারটি: প্রতিটি পাশে একটি)।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
4 4 এরও কমের একটি দিক অনুপাত সহ ডিজাইন বৈশিষ্ট্যগুলি।
Their ব্র্যাকিং যুক্ত করুন বা তাদের কঠোরতা বাড়ানোর জন্য দেয়ালগুলিতে ছোট বৈশিষ্ট্যগুলি সংযুক্ত করুন।
টিপ 9: সমস্ত পাঠ্য এবং লেটারিং সরান
সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির পৃষ্ঠে পাঠ্য যুক্ত করা অতিরিক্ত এবং সময়সাপেক্ষ মেশিনিং পদক্ষেপের কারণে উল্লেখযোগ্য ব্যয় যুক্ত করতে পারে।
সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির পৃষ্ঠে পাঠ্য যুক্ত করার জন্য সিল্ক স্ক্রিন প্রিন্টিং বা পেইন্টিংয়ের মতো সারফেস ফিনিশিং পদ্ধতি।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
C সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলিতে সমস্ত অক্ষর এবং অক্ষর মুছুন।
Text যদি পাঠ্য প্রয়োজন হয় তবে এমবসিংয়ের চেয়ে খোদাই করা পছন্দ করুন, কারণ পরবর্তীকালে আরও উপাদান অপসারণের প্রয়োজন হয়।
টিপ 10: উপাদান মেশিনযোগ্যতা বিবেচনা করুন
মেশিনিবিলিটি বোঝায় যে কোনও উপাদান কীভাবে সহজেই কাটা যায়। মেশিনিবিলিটি যত বেশি, সিএনসি যত দ্রুত হয় তা ব্যয় হ্রাস করে উপাদানটি প্রক্রিয়া করতে পারে।
প্রতিটি উপাদানের যন্ত্রপাতি তার শারীরিক বৈশিষ্ট্যের উপর নির্ভর করে। সাধারণত, নরম (এবং আরও নমনীয়) ধাতব খাদ, মেশিনে এটি সহজ।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
আপনি যদি উপকরণগুলির মধ্যে চয়ন করতে পারেন তবে আরও ভাল মেশিনেবিলিটি সহ একটি চয়ন করুন (বিশেষত উচ্চ ভলিউম অর্ডারগুলির জন্য)।
টিপ 11: বাল্ক উপকরণগুলির ব্যয় বিবেচনা করুন
উপকরণগুলির ব্যয় হ'ল আরেকটি কারণ যা সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির দামকে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করতে পারে।
অ্যালুমিনিয়াম 6061 স্পষ্টত ধাতব প্রোটোটাইপগুলি তৈরির জন্য সবচেয়ে ব্যয়বহুল উপাদান কারণ এটি খুব ভাল মেশিনেবিলিটি সহ স্বল্প ব্যয়কে একত্রিত করে।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
How কম বাল্ক ব্যয় সহ উপকরণ চয়ন করুন (বিশেষত ছোট ব্যাচের অর্ডারগুলির জন্য)।
টিপ 12: (একাধিক) পৃষ্ঠের চিকিত্সা এড়িয়ে চলুন
পৃষ্ঠের চিকিত্সা কঠোর পরিবেশে সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির উপস্থিতি এবং প্রতিরোধের উন্নতি করে, তবে তাদের ব্যয়ও বাড়ায়।
একই অংশে একাধিক বিভিন্ন সমাপ্তির প্রয়োজন অতিরিক্ত অতিরিক্ত পদক্ষেপের কারণে দাম আরও বাড়িয়ে তোলে।
ব্যয়কে হ্রাস করুন:
Processing প্রক্রিয়াজাতকরণের পরে পৃষ্ঠের সমাপ্তি নির্বাচন করুন।
Court একেবারে প্রয়োজনীয় যখন একাধিক সমাপ্তির জন্য অনুরোধ করুন।
টিপ 13: হোয়াইটস্পেসের আকার বিবেচনা করুন
ফাঁকা আকারটি সামগ্রিক ব্যয়কে প্রভাবিত করতে পারে এবং ভাল নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে কিছু উপাদান অবশ্যই অংশের সমস্ত প্রান্ত থেকে অপসারণ করতে হবে। এটি উপাদান ব্যয়ের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলতে পারে (বিশেষত উচ্চ ভলিউম অর্ডারগুলির জন্য)। থাম্বের নিয়ম হিসাবে, ফাঁকাটি অবশ্যই শেষের চেয়ে কমপক্ষে 3 মিমি বড় হতে হবে।
-------------------------------------------------------------- শেষ --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
